1.项目背景

华宇是国内专业的汽车热管理零部件制造商。随着产能扩大和客户对质量追溯要求的提高，原有的生产模式依赖人工统计和纸质记录，生产数据不透明、管理决策滞后、质量追溯效率低下，无法满足整车客户的供应链审核要求，亟需通过MES系统实现生产的数字化升级。

2.核心痛点

1. 生产数据依靠人工采集与汇总，信息滞后、误差较大，管理层无法实时掌握现场生产状况；

2. 质量追溯依赖纸质记录，出现问题时难以快速定位批次与工序，追溯成本高、周期长；

3. 设备管理粗放，故障后维修、停机时间不可控，设备综合效率偏低；

4. 生产计划与现场执行脱节，工单进度不透明，订单交付周期难以精准把控。

3.整体解决方案

光克工业针对客户的生产工艺与管理痛点，定制开发了MES生产管理系统，涵盖生产计划、工艺执行、质量追溯、设备管理、数据分析五大核心模块。系统与客户现有自动化生产线深度对接，实现生产数据的自动采集与实时同步，打通从计划到成品的全链路数据闭环，助力企业实现生产透明化、管理精细化、决策数字化。

4.方案核心配置

1. 生产计划与工单管理：实现生产工单下发、进度跟踪、过程报工全流程数字化，工单进度实时更新，订单交付状态一目了然；

2. 全流程质量追溯：物料批次、装配参数、检测数据全程绑定记录，单件产品全链路可追溯，质量问题一键定位，迅速锁定原因及关联批次；

3. 智能设备运维管理：实时采集设备运行数据，集成状态监测、故障预警、维保计划等管理功能，降低设备停机风险；

4. 多维度数据分析：自动生成产量、良率、节拍、OEE、人员绩效等多维度报表，为管理决策提供数据支撑；

5. 生产可视化联动：支持车间可视化看板、核心生产数据大屏展示，实现现场与管理信息的实时同步；

6. 系统接口兼容：支持与客户现有ERP系统对接，打通企业高层管理与现场执行的数据链路。

5.项目实施成效

1. 设备综合效率提升15%：实时监控设备状态并预警故障，停机时间显著缩短，设备OEE稳步提升超过15%；

2. 数据统计效率提升80%：生产数据自动采集与汇总，无需人工统计报表，大幅减轻统计负担，数据更实时、更准确；

3. 质量追溯效率提升90%：从原材料到成品的数据均可查询，质量问题定位时间由小时级缩短至分钟级；

4. 订单交付准确性提升：工单进度实时可控，生产异常及时响应，订单交付周期准确度提升25%；

5. 管理协同效率优化：生产状况透明化，各部门信息同步，管理决策效率显著提升。

6.客户价值与评价

本项目实施后，帮助客户彻底摆脱了生产管理依赖人工、数据滞后的局面，生产管理效率与质量控制能力大幅提升，顺利通过多家整车客户的供应链质量体系审核，并为工厂后续全面数字化升级奠定了坚实基础。