1.项目背景

申菱是国内工商业储能领域的领先品牌。液冷机组的出厂测试依赖人工分工，流程繁琐、效率低下，测试结果受人为操作影响较大，数据分散且难以追溯。随着出货量的快速增长，测试环节已成为产能与质量控制的瓶颈。

2.核心痛点

1. 测试项目繁多，气密性、安全性、性能及老化等环节均需人工操作，流转流程繁琐，测试效率低，整体出货节奏被拖慢；

2. 人工操作与判定易出错，测试结果一致性差，漏检与误判风险高，存在潜在的质量隐患；

3. 手动记录与归档测试数据易出错，检索困难，质量追溯难度大，无法满足终端客户的审计要求；

4. 机组型号众多，不同功率机型的测试参数调整繁琐，适配效率低。

3.整体解决方案

光克工业针对客户测试痛点，打造了一条集成化的全自动测试生产线。该线整合气密性测试、安全性测试、运行性能测试和老化测试四大核心模块，采用托盘流转+自动对接设计，实现测试过程无人化、数据自动采集与判定，并配备测试数据管理系统，从而达成整个测试流程的标准化、数字化与可追溯性。

4.方案核心配置

1. 集成化测试布局：气密性、安全性、性能及老化等工序依次排列，托盘自动转运，测试接口自动对接，减少人工干预；

2. 全自动测试流程：产品上线后，各项测试自动完成，参数自动匹配，结果自动判定，不合格品自动分流，全程无需人工操作；

3. 多维度测试能力：涵盖气密性测试、绝缘耐压等安全类测试，流量、压降等性能测试，以及负载老化运行测试，全面把控出厂质量；

4. 智能数据管理：测试数据自动采集存储，与产品追溯码绑定，可查询、导出、全程可追溯，并自动生成测试报告；

5. 智能多机型适配：扫描二维码自动识别产品型号，匹配相应测试参数与标准，支持多功率机型的同线测试；

6. 异常预警机制：实时报警测试异常，并自动分析数据趋势，助力提前发现批量质量风险。

5.项目实施成效

1. 测试效率提升60%：全自动化流转测试，单台机组测试周期大幅缩短，测试产能提升60%，有效支撑出货增长；

2. 测试结果零误判：标准化自动测试与判定，测试结果准确率达100%，彻底消除人工误判与漏检风险；

3. 数据追溯全面优化：测试数据自动留存，单件产品测试报告一键导出，顺利通过终端客户质量审计；

4. 人力成本显著降低：测试环节所需操作人员减少80%，大幅削减人力成本与人员操作强度。

6.客户价值与评价

测试线投产后，彻底解决了申菱出货前的质量控制瓶颈，测试效率与数据标准化大幅提升。不仅保障了出货速度，更强化了质量管控能力，成为客户质量管理体系的重要组成部分，获得客户运维与质量部门的一致认可。