1.项目背景

中航光电是中国主流的新能源汽车企业。随着新车型的密集上市，迫切需要自主研发并生产电池热管理模块。原有的外包供应模式存在交货周期长、质量控制难、成本高等问题，亟需建设一条符合整车法规要求的自动化生产线，实现核心零部件的自主可控。

2.核心痛点

1.整车级质量标准严格，电池热管理和密封性能直接关系到电池安全，对装配精度和检测可靠性要求极高；

2.车型迭代快，需支持多款车型热管理模块的共线生产，对产线柔性要求高；

3.汽车供应链追溯要求严苛，需实现从零部件到成品的全链路数据可追溯，以满足IATF16949体系的要求；

4.自建产线周期紧、要求高，需快速落地并顺利通过整车质量体系审核。

3.整体解决方案

光克工业严格遵循OEM级质量标准，为客户打造一条全自动化的电池热管理模块装配与测试生产线。该生产线采用模块化、柔性化设计，集精密装配、多工位气密性测试、水流量性能测试及全流程追溯系统于一体，全面满足整车法规与管控要求，并支持多款车型的共线生产，确保快速投产与长期适应性。

4.方案核心配置

1.汽车级产线设计：全流程遵循IATF16949质量体系要求，关键特性实现100%受控，满足CC/SC特殊特性管控标准；

2.高精度密封装配：机器人精密装配+智能定扭矩拧紧，关键接口的装配力精准可控，确保密封连接的可靠性；

3.多维度测试系统：集成多工位气密性测试、水流量性能测试及外观视觉检测，全面验证产品密封性、流量、压降等核心性能；

4.全链路追溯系统：从零部件批次到成品，RFID绑定全过程数据，装配与测试信息完整留存，满足汽车供应链的追溯需求；

5.多车型柔性兼容：模块化工装设计支持多款车型热管理模块的共线生产，可快速切换车型，适应新车型的推出；

6.生产可视化管理：配备生产看板与数据管理系统，实时监控生产状态，并自动统计分析质量数据。

5.项目实施成果

1.快速量产：生产线如期交付并投产，顺利通过OEM质量体系审核，有力支撑新车型的及时量产与上市；

2.卓越质量表现：成品良率稳定在99.6%，密封性能零批量不良，装车后运行稳定可靠；

3.追溯体系达标：全链路数据完全可追溯，充分满足IATF16949体系及整车供应链审核要求；

4.灵活适配车型迭代：已完成3款车型热管理模块的量产适配，换型周期短，有力支撑车型迭代节奏。

6.客户价值与评价

该生产线的落地实施，帮助中航光电实现了电池热管理核心部件的自主可控，大幅降低了外包采购成本与供应链风险。同时，稳定的质量和完善的追溯体系也成为客户整车质量管控的重要支撑，深受客户好评。