1.项目背景

谢中国际是一家国内专业的温控设备企业，拥有丰富的储能液冷机组产品型号和高度的定制化能力，主要面向中小批量订单。原生产线以人工装配为主，换型繁琐、效率低下，装配精度与密封质量不稳定，难以满足储能业务快速增长的订单需求。

2.核心痛点

1. 产品型号多、批量小，人工换型与调整缓慢，产线柔性不足，订单交付周期长；

2. 人工装配精度不稳定，密封接口质量波动大，售后漏液投诉时有发生；

3. 检测环节单一，仅对成品末端进行检验，问题发现滞后且返工成本高；

4. 生产数据靠人工记录，质量追溯困难，无法满足下游储能客户的审计要求。

3.整体解决方案

光克工业根据客户多品种、小批量的生产特点，量身定制线性柔性装配线。采用模块化工位设计，结合视觉定位、智能拧紧及多级气密检测，实现从零部件上料到成品下线的液冷机组全流程自动化生产，兼顾装配精度与换型效率，并配备数据追溯系统，满足下游客户的质量管控需求。

4.方案核心配置

1. 线性柔性布局：工位沿直线依次排列，结构简洁，便于分阶段扩展与产品换型，适用于狭长型厂房；

2. 视觉定位精密装配：核心部件采用视觉定位上料，机器人精准装配，关键螺纹连接智能拧紧，全程数据可追溯；

3. 多级气密检测：在不同工序设置气密检测工位，关键接口在装配后即时检测，问题早发现早处理，降低返工成本；

4. 模块化快速换型：工装夹具标准化设计，更换产品只需切换工装与工艺流程，换型调整便捷，适合多型号产品的交替生产；

5. 全流程数据追溯：单件产品绑定追溯码，装配参数与检测数据自动记录，质量问题可精准定位，满足客户供应链审计要求；

6. 可扩展架构：预留后续工序扩展接口，随着业务增长可增设检测与老化工位，适应产能升级需求。

5.项目实施效果

1. 生产效率提升35%：核心工序自动化替代人工，单班产能提升35%，订单交付周期显著缩短；

2. 密封质量大幅提升：全层级实施多级气密检测，成品密封良品率提升至99.3%，售后漏液投诉大幅减少；

3. 换型效率极大优化：产品换型时间缩短70%，中小批量定制订单响应迅速，市场适应性增强；

4. 追溯体系全面完善：生产数据自动留存，全链条可追溯，顺利通过多家头部储能客户的质量体系审核。

6.客户价值与评价

柔性装配线投产后，有效解决了谢中国际多品种生产的效率与质量痛点，在不增加大量人力的情况下支撑了储能业务的快速增长，同时提升了产品质量与可追溯性，助力客户成功进入更多头部储能企业的供应链体系。