1.项目背景

聚能科技是一家储能系统集成企业。随着大型储能及工商业储能订单的爆发式增长，液冷机组的产能缺口不断扩大。原有的半自动化生产线工序分散、依赖人工检测环节，难以满足储能行业对高安全性、高可追溯性以及高节奏生产的要求。亟需建设一条高标准的全自动化新线，以支撑业务的快速扩张。

2.核心痛点

1. 产能扩张周期紧张，订单交付压力大，而传统生产线建设周期长，无法匹配业务增长节奏；

2. 储能安全要求严格，液冷系统的密封性和电气性能直接关系到整机安全，人工检测漏检风险较高；

3. 测试流程分散，涉及气密性、安规、淋雨、老化等多个工位，效率低、数据碎片化、质量追溯困难；

4. 机组功率型号迭代快，传统刚性生产线灵活性不足，难以适应多规格产品的共线生产。

3.整体解决方案

光克工业依托在热管理领域的技术积累，为客户打造“智能装配+全维度检测+老化验证+数字化管理”的液冷机组一体化产线解决方案。采用环形精益布局，并集成托盘RFID实现全流程追溯，覆盖从核心部件上料到成品老化与最终测试的全过程。在严格对标储能安全等级生产标准的同时，兼顾多功率机型的柔性生产需求，确保客户快速投产与稳定量产。

4.方案核心配置

1. 环形精益产线布局：采用托盘循环的环形生产线，工位紧凑布置，缩短物料周转路径，适应大批量连续生产，并预留后续扩产工位；

2. 全流程智能装配：核心工位采用机器人+智能拧紧系统，固定扭矩、固定角度精准装配，实时上传拧紧数据，全程可控装配精度；

3. 多维度安全检测系统：集成气密性检测、安规测试、淋雨测试、软件功能测试等，对机组密封性、电气性能及运行性能进行全维度验证，并自动分流不合格品；

4. 成品老化运行验证：设置专属老化试验区，模拟实际工况开展负载运行测试，提前发现早期故障隐患，保障出厂机组长期运行稳定性；

5. RFID全流程追溯：托盘绑定产品信息，装配、测试、老化数据全程留存，单件产品全链路可追溯，满足储能行业安全追溯要求；

6. 生产可视化管理：车间配备电子看板，实时显示产量、节拍、良率及异常信息，让生产状态透明可见，提升现场管理效率。

5.项目实施成效

1. 快速交付与投产：整线从方案确认到批量投产仅需3个月，有效支撑客户订单交付，缓解产能缺口；

2. 质量与安全达标：成品良率稳定在99.5%以上，密封与电气性能零批次隐患，顺利通过储能行业安全认证；

3. 生产效率提升：全线自动化率达85%，单班产能提升45%，设备综合效率（OEE）稳定在90%以上；

4. 追溯体系完善：全流程数据100%可追溯，满足储能行业安全追溯及客户质量审计要求；

5. 柔性适配增强：支持多功率液冷机组共线生产，产品换型时间缩短60%，适应产品快速迭代需求。

6.客户价值与评价

本项目是客户首条完全自主规划的液冷机组全自动化生产线。投产后运行稳定，产能与质量均超预期，有力支撑了聚能科技客户储能业务的大规模扩张。该产线的安全管控能力与追溯体系也已成为客户供应链体系中的标杆，深受终端电站客户的高度认可。