1.项目背景

该客户是国内一家专业的板式换热器制造企业，其产品广泛应用于汽车热管理及储能温控等领域。随着订单量的不断增长，原有的板材叠装工艺仍依赖人工操作，效率低下、精度不稳定且良品率波动较大，已成为生产瓶颈，亟需升级自动化叠装设备。

2.核心痛点

1.人工叠装效率低，单班产能受限，人力成本高，订单高峰期产能不足；

2.叠装对位精度依赖工人熟练度，产品一致性差，密封性能良品率波动大；

3.产品规格繁多，人工换型与调整速度慢，难以适应多品种小批量生产；

4.叠装质量依赖后端检测反馈，导致问题发现滞后、返工成本高昂。

3.整体解决方案

针对客户板式换热器产品的特点，光克工业为其量身定制了一条全自动板片交换与叠装生产线。该线采用视觉定位校正+精密机械限位技术，实现板片自动供料、精准叠装、恒压压实及在线检测的全流程自动化，有效解决了人工叠装在精度与效率方面的痛点。

4.方案核心配置

1.板片自动分拣与上料：对板片进行自动分拣与上料，通过视觉检测板片外观与方向，自动剔除不合格品，确保来料品质；

2.视觉定位精准叠装：采用视觉定位校正+精密定位机构，逐片精准叠装，对位精度±0.1mm，叠装一致性高；

3.伺服恒压压实：伺服控制系统实施恒压压实，实时监测压实力并自动记录数据，确保装配紧密度稳定；

4.在线密封性检测：成品叠装完成后同步进行气密性检测，即时验证密封性能，及时分流不合格品，降低返工成本；

5.灵活适配多规格：模块化设计支持不同尺寸与层数板片的快速换型，满足多品类生产需求；

6.数据可追溯管理：生产数据自动记录，每件产品的叠装参数与检测结果均可追溯，便于质量管控。

5.项目实施效果

1.生产效率提升50%：全自动化叠装作业使单班产能提升50%，减少人工工位，大幅降低人力成本；

2.叠装精度稳定可控：对位精度稳定在±0.1mm以内，产品一致性显著提升，彻底解决人工精度波动问题；

3.产品良品率大幅提升：在线检测实时进行，成品密封良品率提升至99.2%，返工成本大幅降低；

4.换型效率显著提高：多规格产品可快速切换，换型时间缩短70%，充分满足多品种小批量生产需求。

6.客户价值与评价

叠装线投产后，成功破解了板片更换环节的产能与质量瓶颈，显著提升了生产效率与产品质量，有力支撑了客户汽车与储能业务订单的快速增长，并为客户后续生产线的全面自动化升级积累了成熟经验。