1.项目背景

该客户是中国领先的自主品牌汽车企业。随着新能源车型销量的快速增长，其自有空调总成生产线的产能与自动化水平已无法满足整车产能规划的需求。同时，主机厂对零部件的一致性、可追溯性和可靠性要求极为严格，亟需建设一条高标准、高稳定性的前后空调总成全自动生产线。

2.核心痛点

1. 原有生产线自动化程度低、人工成本高，且产能难以匹配整车销量的快速增长；

2. 主机厂质量标准严苛，对关键特性管理和控制要求极高，在手动模式下难以保障质量稳定性；

3. 全链路可追溯性要求高，需实现从零部件到成品的全程数据追溯，以满足整车质量管理体系的要求；

4. 车型迭代快，必须支持多款车型空调总成的共线生产，并能快速切换车型，以适应新车型的上市需求。

3.整体解决方案

光克工业依据主机厂级质量标准，为客户打造了前后空调总成双产品线的全自动生产线方案。采用环形布局，覆盖前后空调总成的全流程装配与终检环节，全面对标整车法规与管控要求，构建全流程质量追溯体系，并兼顾多车型的柔性化生产需求。

4.方案核心配置

1. 双产品线环形布局：分别设置前后空调总成的环形生产线，托盘循环流转、工位紧凑布置，适合大批量稳定量产；

2. 全流程自动化装配：从核心部件上料到总成装配全程自动化，关键扭矩实现100%智能控制并自动上传数据；

3. 汽车级全维度检测：集成电性能测试、NVH检测、气密性检测、外观视觉检测，适配CAN/LIN总线，并自动拦截不合格品；

4. EOL全功能终检：模拟整车实际安装工况完成离线终检，全面验证空调总成的功能性能，确保出厂零缺陷；

5. 全链路追溯系统：从零部件批次到成品，全过程数据绑定与追溯，满足IATF16949整车质量体系及追溯要求；

6. 多车型柔性兼容：模块化设计支持多款车型空调总成的共线生产，工具快速切换，新车型快速导入。

5.项目实施成效

1. 稳定产能支撑整车生产：生产线节拍满足整车产能规划，双班作业稳定运行，有效支持车型量产爬坡；

2. 卓越质量表现：工厂良率稳定在99.6%，产线无批量质量问题，产品一致性深受客户认可；

3. 追溯体系达标：全链路数据完全可追溯，充分满足主机厂质量体系审核及零部件追溯要求；

4. 灵活适应车型迭代：已顺利完成多款新车型空调总成的量产，换型周期短，确保新车型快速上市。

6.客户价值与评价

该生产线是客户首条空调总成全自主化生产线，投产以来运行稳定，各项指标均达到主机厂高标准要求。有效降低了对外部采购的依赖，提升了核心零部件的自主可控性，已成为车企内部智能制造的标杆生产线。