1.项目背景

三花智控是全球热管理部件的领军企业。随着新能源汽车热管理集成化趋势的加速，水集成模块产品的复杂度持续提升，集成了阀组、管路、换热器、传感器等多种零部件。原有的半自动化生产线已无法满足高精度装配与高可靠性密封的要求，亟需升级为专用的自动化装配线。

2.核心痛点

1.产品高度集成，装配工艺复杂，人工装配精度不稳定，密封性能存在诸多隐患；

2.密封检测工位少，漏检风险高，售后渗漏问题影响品牌声誉；

3.多部件协同装配导致工艺流程繁琐，生产效率低下，产能提升困难；

4.装配参数与检测数据分散，质量追溯链条不完整，难以满足高端客户的追溯要求。

3.整体解决方案

针对水集成模块产品结构复杂、密封要求严格的特点，光克工业为其量身定制了直线式自动化装配线，采用“分段装配+分段检测”的工艺思路。核心工序全自动化，多工位气密性检测层层把关，并配备全流程数据追溯系统，确保产品装配精度与密封可靠性。

4.方案核心配置

1.精密上料与定位系统：对壳体、阀组、换热器、传感器等零部件进行视觉定位与上料，核对物料规格与方向，从源头保障装配精度；

2.机器人精密装配单元：核心零部件由机器人精密装配，所有关键螺纹连接均采用智能定扭矩拧紧，拧紧数据实时上传，装配力精准可控；

3.多级密封检测系统：分阶段设置气密性检测工位，覆盖全部流道与接口，进行高精度微泄漏检测，层层排查消除渗漏隐患；

4.水流性能测试单元：模拟实际工况下的水流测试，验证流量、压降、阀组切换功能，全面评估产品性能；

5.全流程追溯系统：为单件产品绑定追溯码，全程留存装配参数与检测数据，质量问题可精准定位至具体工序与物料批次；

6.模块化柔性设计：支持不同结构的水集成模块共线生产，便于型号变更与调整，适应产品迭代升级需求。

5.项目实施成效

1.生产效率提升40%：通过全流程自动化，单班产能提升40%，工艺周转时间大幅缩短，生产效率显著提高；

2.密封质量零批量隐患：多级气密性检测系统，密封检测准确率达100%，出厂产品零渗漏，售后故障率大幅降低；

3.装配精度稳定可控：核心装配工序实现自动化，产品一致性显著提升，装配精度合格率100%；

4.追溯体系全面完善：全链数据可追溯，满足高端整车客户供应链追溯要求，顺利通过客户质量审核。

6.客户价值与评价

该生产线成功解决了高集成度水模块的装配精度与密封可靠性难题，助力三花智能水控集成模块产品快速量产交付，稳定支撑多家头部新能源车企，成为客户集成式热管理产品生产的核心产能保障。