1.项目背景

松芝股份有限公司是国内商用车与乘用车空调领域的领军企业。随着新能源热泵空调产品的迭代加速，原有的空调装配线自动化程度不足，且依赖人工检测，难以满足日益提升的整车质量标准和产能需求，亟需建设一条适用于多车型产品的全自动HVAC总成装配与测试线。

2.核心痛点

1.生产线布局不合理，工序周转距离长，在制品积压严重，整体生产效率低下；

2.NVH及电气性能等关键检测依赖人工判定，结果一致性差，误判或漏检风险高；

3.产品型号繁多，换型调整繁琐，难以适应多品种、小批量的柔性化生产需求；

4.生产数据分散，质量追溯链条不完善，无法满足主机厂CC/SC管控审核要求。

3.总体解决方案

针对松芝股份有限公司的产品品类与现场条件，光克工业采用环形生产线布局，打造集装配、检测与终测于一体的HVAC总成全流程自动化生产线。该方案融合精益生产理念，集成多维度整车级检测体系与全流程数据追溯，兼顾生产效率与质量控制，并支持多车型的快速换型。

4.方案核心配置

1.环形精益布局：环状生产线以托盘循环输送，工位沿环紧凑布置，缩短物料周转距离，减少在制品库存，适应大批量连续生产；

2.全流程自动化装配：涵盖进风箱、分配器、蒸发器、暖风机芯等核心部件的自动装配，关键工位采用智能拧紧系统，扭矩数据全程可追溯；

3.整车级全维度检测：集成电气性能测试、NVH振动噪声检测、高精度气密性检测、外观视觉检测，适配CAN/LIN总线控制，并实现不合格品自动分流；

4.HVAC总成EOL终测：模拟整车工况，在下线前完成全功能终测，全面验证产品运行性能，确保出厂产品稳定可靠；

5.全流程质量追溯：单件产品绑定RFID，全过程记录装配参数与检测结果，满足CC/SC产品特性管控及主机厂供应链追溯要求；

6.模块化柔性设计：标准化工位单元，换型时仅需调整工装与检测程序，换型快速，适用于多品类空调总成的共线生产。

5.项目实施成效

1.生产效率提升30%：环形布局显著提升流转效率，全线产能提高30%，人均产出增加，人力成本有效降低；

2.检测准确率大幅提升：关键检测环节全面自动化，误判率降至0.1%以下，工厂良品率稳定在99.5%以上；

3.质量管控全面达标：全流程数据可追溯，完全满足CC/SC管控要求，并顺利通过主机厂质量体系审核；

4.柔性生产能力增强：支持多款HVAC总成的共线生产，换型时间缩短60%，适应产品快速迭代与多品类生产需求。

6.客户价值与评价

生产线投产后，成为松芝新能源热泵空调产品的核心量产线，稳定支撑多个车型项目的配套产能。产品质量的一致性与可追溯能力获得整车客户的高度认可，助力客户持续巩固其在新能源空调赛道上的市场优势。