1.项目背景

银轮股份是国内热管理行业的领军企业。随着新能源汽车业务的快速扩张，阀门模块的订单量持续增长。原有生产线以人工装配为主，产能与质量稳定性已无法满足业务增长的需求。同时，车规级CC/SC特殊特性管控要求不断提高，亟需对自动化生产线进行升级，以实现产能爬坡、质量控制及全流程追溯。

2.核心痛点

1.人工装配效率低，产能瓶颈明显，单班产能难以跟上订单增长节奏；

2.装配精度依赖人工经验，产品一致性差，不良率波动大，密封性能隐患难以把控；

3.检测环节分散，数据靠人工记录存档，质量追溯困难，无法满足车规级CC/SC管控要求；

4.产品型号迭代快，原有工装更换成本高、周期长，难以适应多车型共线生产需求。

3.整体解决方案

光克工业结合银轮股份的阀门模块产品特点、产能目标及厂房条件，为其量身定制了阀门模块自动化装配线的整体解决方案。该方案采用模块化、柔性化设计理念，集成机器人精密装配、智能定扭矩拧紧、多维度性能测试及RFID全流程追溯系统，实现了从零部件上料到成品终检的全流程自动化生产，充分满足客户对产能提升与质量管控的双重需求。

4.方案核心配置

1.精益化直线型产线布局：根据客户现有厂房条件，规划12个核心工位，整体节拍95S，满足单班产能目标，并为后续扩展预留空间；

2.机器人精密装配单元：核心装配工序采用工业机器人，配合视觉定位与纠偏，装配精度稳定、一致性高，替代人工核心装配工位；

3.智能拧紧控制系统：关键螺纹连接采用定扭矩、定角度的智能拧紧系统，拧紧数据实时上传记录，确保装配力符合标准并满足质量追溯要求；

4.全维度检测系统：集成影像视觉检测、水路通道干检、通电性能测试，并自动分流、剔除不合格品，确保出厂产品的密封性与性能达标；

5.RFID全流程追溯：单件产品绑定RFID追溯码，装配与检测数据全程留存，质量问题可精准定位至工序与批次，满足车规级追溯要求；

6.生产可视化看板：车间配备电子看板，实时显示产量、节拍、良率及异常信息，提升现场管理效率。

5.项目实施成效

1.生产效率显著提升：产线整体节拍稳定在95S，单班产能提升35%，设备综合效率（OEE）稳定在92%，有效缓解了产能瓶颈；

2.质量大幅提升：产品不良率降低80%，出厂良率稳定在99.5%以上，密封性能零批量隐患，产品一致性显著改善；

3.追溯管理全面达标：质量追溯效率提升90%，全链路数据可追溯，完全满足CC/SC产品特殊特性管控要求；

4.柔性适配能力增强：支持EXV/SOV/CV等多种类型阀门产品的共线生产，产品换型时间缩短60%，适应产品快速迭代需求。

6.客户价值与评价

本项目实施后，有力支撑了银轮股份新能源阀门模块业务的产能扩张与质量升级。产线至今运行稳定，各项指标均达到并超过预期，赢得客户高度认可。该项目亦已成为热管理阀门模块领域自动化升级的标杆案例，为同类产品产线改造提供了成熟的参考范式。