双工况定制化解决方案

可根据需求打造食品级洁净无尘机型、化工防爆防腐蚀机型，适配不同行业的车间标准；

高精度流体计量与灌装

制冷剂/食品介质灌装精度达±0.2g，杜绝过量灌装与缺料损失；

防爆安全全方位保障

化工电机、传感器及电子控制均采用Ex d II BT4防爆等级，管道具备防腐蚀及耐制冷剂腐蚀性能；

干式真空无水处理泄漏检测

全程无液体接触，避免食品污染及化学物料稀释变质；

批次全流程追溯

按生产批次绑定物料、灌装参数及检测数据，满足食品安全与化工行业监管追溯要求；

模块化分段交付

上料、泄漏检测及分拣单元可独立拆分使用，便于中小型工厂分期投产。

参数项目

技术指标

适配产品

食品密封包装、制冷剂灌装罐、化工换热介质容器、密封流体管道组件

标准生产周期

120~300s/件，可根据灌装能力灵活调整

控制系统

西门子S7-1500防爆PLC（化工型）/标准PLC（食品型），12英寸防尘HMI

流体计量精度

±0.2g，灌装范围5g~20kg可选

防爆等级（化工型）

Ex d II BT4，整机防静电接地

泄漏检测精度

3×10⁻⁴ mbar·L/s，干式真空检测

洁净等级（食品型）

适配1万级无尘车间，输送机构采用304不锈钢材质

追溯功能

批次RFID托盘+产品二维码批量绑定

生产线占地面积

标准40m×3.5m，单个分段单元占地6~10㎡

洁净/防爆自动化上料与输送

食品生产线采用304不锈钢无尘皮带输送，杜绝杂物与油污物料；化工生产线则通过防爆电机+防静电输送带自动转运金属罐及管道工件，全程无火花风险。机器人自动抓取并定位工件，伺服定位精度达±0.1mm，确保灌装对位精准。

高精度流体自动灌装功能

独立计量泵单元，实时闭环称重与校准，自动完成制冷剂、食用油及化工传热介质的定量灌装；灌装完成后自动封堵与密封，同步记录每件灌装重量数据，并针对缺料或超量情况自动报警分流，有效降低原材料损耗。

真空密封泄漏检测功能

工件灌装后送入真空泄漏检测站，检测罐体焊缝及密封接口的微小泄漏；食品版防止包装渗漏与变质，化工版避免制冷剂及危险介质挥发与泄漏。全程干式检测，无水污染且不稀释物料。

视觉外观分拣功能

防尘工业相机检测罐体变形、密封盖歪斜、标签缺失及焊缝缺陷；不合格品自动分流至维修区，合格品自动码垛卸载，替代4至6名分拣质检工人。

批次数字化管控

系统按生产批次记录原料入库时间、灌装参数及泄漏检测结果，数据与MES对接生成批次质检报告，符合食品安全生产规范与化工危险化学品追溯监管要求，支持监管部门随时调取完整生产档案。

商业价值：原材料灌装损耗降低70%，人工质检与分拣岗位全面取消，食品与化工产品不良率降至0.4%以下；防爆集成生产线规避危险化学品生产中的安全隐患，降低安全监管与整改成本，单条生产线1.8年即可收回设备投资。