极快且灵活的换型

工装快换定位销+程序数据库，产品切换时间≤30分钟，无需重新调试设备；

24小时无人值守运行

自动料仓存储毛坯，机器人持续上下料，出现故障时自动停机并报警；

全尺寸视觉自动检测

替代人工卡尺与千分尺测量，尺寸精度稳定且无人为误差；

多台机床协同调度

一套控制系统联动2至6台数控机床，集中管控生产节拍；

工单数字化自动分发

MES发布生产工单，设备自动切换至相应加工程序；

轻量化模块化设计

可从单台机床工作站起步，后期扩展整条装配线

参数项目

技术指标

适配产品

汽车结构件、通用机械零部件、热管理阀门毛坯加工件

单台机床加工节拍

60~300秒/件，根据加工工艺调整

控制系统

西门子S7-1511C柔性PLC，12英寸触摸HMI

工装换模时间

≤30分钟，快换定位精度±0.05mm

视觉尺寸检测精度

±0.005mm，涵盖外径、孔径、平面度检测

料仓存储容量

标准料仓可存放120件毛坯，支持夜班无人生产。

协同机床数量

最多可集中联动管控6台数控机床

可追溯性

单件二维码绑定加工工单与尺寸检测数据

工作站面积

单台机床工作站15㎡，多机床装配线55m×4.2m

自动毛坯上下料存储

立体料仓批量存储金属毛坯，六轴机器人按工单自动抓取工件送入数控机床。加工完成后，材料自动移送至检测站；当料仓缺料或发生堵塞时，系统会远程弹出预警，保障夜班无人值守连续生产。

快速灵活的工装换模功能

标准化快换定位工装。换型时只需更换定位销并调用内置加工程序，无需重新校准机床坐标。内置超过20套产品工艺程序数据库，适应客户多品类零件的并行加工。

加工尺寸的视觉检测

加工完成后，工件被送至视觉检测站。多台相机同时采集孔径、外径、厚度及平面度数据。系统自动比对图纸公差范围，自动分流并隔离超差工件，并永久存档检测数据，彻底消除人工测量的主观误差。

多机床协同与工单智能排产

PLC集中联动多台数控机床，MES按订单优先级自动分配加工工单，均衡各机床产能，避免设备闲置；实时仪表盘显示每台机床利用率、已完成工序数及不良品占比，便于优化生产排程。

全流程加工数据可追溯

每件工件均绑定工单二维码，记录加工机床编号、加工时间及全部尺寸检测数值。一旦发现尺寸缺陷，即可快速定位机床、刀具及工装问题，大幅缩短问题整改周期。

商业价值：单台机床减少操作人员2名，夜班无需值守，设备利用率提升45%；人工尺寸测量误差彻底消除，零部件不良率降低90%，小批量多品种订单交付效率翻倍。